Copyright © 2008-2011 Stachura
Copyright © 2008-2017 Stachura.cz
Diagnostika NC a CNC strojů
Kontrola stavu obráběcích strojů je hlavním předpokladem pro udržení kvality výroby a současně nutnou podmínkou v systémech jakosti podle norem ISO 9001. Sledovat preventivně geometrii obráběcího stroje, nebo dle zmetkovitosti výroby je již záležitostí minulosti. Současný trend určuje předvídat - predikovat stav obráběcího stroje a v návaznosti na to zajišťovat kvalitu výroby. Z toho vyplývá, že i na obráběcím stroji s horšími parametry je možno zajistit vyhovující výrobu. Z provedených měření se vytváří archív, čímž se získává kontinuální přehled o vývoji obráběcích strojů. Lze tak určit , který konkrétní obráběcí stroj je schopen plnit požadavky na přesnost výroby určitého typu strojních součástí. Takovou klasifikací a jejím periodickým opakováním je možno snížit náklady na zmetkovitost, vznikající přiřazením výrobku na konkrétní stroj. Snižují se i náklady vzniklé odstavením obráběcích strojů - sledováním trendu vývoje přesnosti je možné stanovit potřebu opravy dříve než dojde k závažnější poruše.
Zákazník získává přehled o přesnosti svého strojového parku, včetně protokolů o přesnosti stroje dle ISO 9001.
1. Diagnostika dle ISO 230 - 1
Měření geometrie pomocí přípravku.
Měření základní geometrie (kolmost, přímost, rovinnost, otáčení, rovnoběžnost a shodnost os) obráběcího stroje dle ISO 230-1, respektive přejatých ČSN (přejímací podmínky stroje - zkoušky přesnosti). Měření je prováděno vždy na nezatíženém obráběcím stroji, doba měření je závislá na typu.
Doplňující měření pomocí přípravků (rovinosti stolů, vedení lože apod.)
Měření rovinosti a skutečné polohy stolů, vedení lože, pomocí přípravků, číselníkového indikátoru, elektronické vodováhy.
Měření je prováděno vždy na nezatíženém obráběcím stroji, doba měření je závislá na typu.
Ustavování (vyvažování) obráběcích strojů do roviny je důležité především u soustruhů, kdy má přímou souvislost s geometrií obráběcího stroje, souososti osy vřetene a suportu.
Po ustavení obráběcího stroje vždy následuje kontrolní přeměření geometrie dle ISO 230-1.
2. Diagnostika dle ISO 230 - 4
Měření geometrie a měření seřízení pohonů analýzou kruhovitosti.
Tímto měřením lze podchytit geometrické odchylky obráběcího stroje (kolmost, přímost, mrtvý chod, příčné vůle…), elektronické odchylky ( zpoždění serva, vlečnou chybu, lineární chybu odměřování ). Měření je prováděno vždy na nezatíženém obráběcím stroji, doba měření je závislá na typu a počtu měřených rovin.
Doporučení na odstranění zjištěných závad - při periodickém měření je také zpracováván trend vývoje naměřených odchylek
Korekce do vybraných řídících systémů
Na základě dynamického měření lze do jisté výše mechanických odchylek zadávat korekce do řídícího systému pro zlepšení přesnosti obráběcího stroje.
Jedná se o řídící systémy Heidenhain TNC 307 až 530i, MEFI, Sinumerik 810D, 840D, GE FANUC series 0,5,6,16,18,20,21,16i,18i,20i,21i.
Po zadání korekcí do řídícího systému následuje kontrolní měření obráběcího stroje dynamickým měřením dle ISO230-4, z tohoto měření je zpracován protokol.
Doplňující statické měření opakovatelnosti
Toto měření je vhodné pro velkosériovou výrobu, kdy je kladen důraz na opakovatelnost najetí nástroje nebo obrobku do polohy.
Měření je prováděno vždy na nezatíženém obráběcím stroji, doba měření je závislá na typu a počtu měřených rovin.
3. Diagnostika dle ISO 230 - 2
Laserové ( interferometrické ) měření geometrie
Toto měření je dosud nejpřesnější diagnostika obráběcích strojů.
Lze jí podchytit geometrii stroje (kolmost, přímost, rovinnost, příčné vůle, mrtvý chod, seřízení odměřování). Měření je prováděno vždy na nezatíženém obráběcím stroji, doba měření je závislá na typu a počtu měřených rovin.
Doporučení na odstranění zjištěných závad
Měření seřízení odměřování, včetně korekcí
Tímto měřením, lze seřídit odměřování (nelineárně) tzn. měřená osa je rozdělena na daný počet měřených poloh (2 000 mm min. na 5 měř. poloh), které jsou kompenzovány, dle skutečně naměřené odchylky.
Měření je prováděno vždy na nezatíženém obráběcím stroji, doba měření je závislá na počtu a délce měřených os.
Nejdříve se změří obráběcí stroj před korekcemi, po té se zadají korekce a provede kontrolní měření.
Kontrola stavu obráběcích strojů je hlavním předpokladem pro udržení kvality výroby a současně nutnou podmínkou v systémech jakosti podle norem ISO 9001. Sledovat preventivně geometrii obráběcího stroje, nebo dle zmetkovitosti výroby je již záležitostí minulosti. Současný trend určuje předvídat - predikovat stav obráběcího stroje a v návaznosti na to zajišťovat kvalitu výroby. Z toho vyplývá, že i na obráběcím stroji s horšími parametry je možno zajistit vyhovující výrobu. Z provedených měření se vytváří archív, čímž se získává kontinuální přehled o vývoji obráběcích strojů. Lze tak určit , který konkrétní obráběcí stroj je schopen plnit požadavky na přesnost výroby určitého typu strojních součástí. Takovou klasifikací a jejím periodickým opakováním je možno snížit náklady na zmetkovitost, vznikající přiřazením výrobku na konkrétní stroj. Snižují se i náklady vzniklé odstavením obráběcích strojů - sledováním trendu vývoje přesnosti je možné stanovit potřebu opravy dříve než dojde k závažnější poruše.
Zákazník získává přehled o přesnosti svého strojového parku, včetně protokolů o přesnosti stroje dle ISO 9001.
1. Diagnostika dle ISO 230 - 1
Měření geometrie pomocí přípravku.
Měření základní geometrie (kolmost, přímost, rovinnost, otáčení, rovnoběžnost a shodnost os) obráběcího stroje dle ISO 230-1, respektive přejatých ČSN (přejímací podmínky stroje - zkoušky přesnosti). Měření je prováděno vždy na nezatíženém obráběcím stroji, doba měření je závislá na typu.
Doplňující měření pomocí přípravků (rovinosti stolů, vedení lože apod.)
Měření rovinosti a skutečné polohy stolů, vedení lože, pomocí přípravků, číselníkového indikátoru, elektronické vodováhy.
Měření je prováděno vždy na nezatíženém obráběcím stroji, doba měření je závislá na typu.
Ustavování (vyvažování) obráběcích strojů do roviny je důležité především u soustruhů, kdy má přímou souvislost s geometrií obráběcího stroje, souososti osy vřetene a suportu.
Po ustavení obráběcího stroje vždy následuje kontrolní přeměření geometrie dle ISO 230-1.
2. Diagnostika dle ISO 230 - 4
Měření geometrie a měření seřízení pohonů analýzou kruhovitosti.
Tímto měřením lze podchytit geometrické odchylky obráběcího stroje (kolmost, přímost, mrtvý chod, příčné vůle…), elektronické odchylky ( zpoždění serva, vlečnou chybu, lineární chybu odměřování ). Měření je prováděno vždy na nezatíženém obráběcím stroji, doba měření je závislá na typu a počtu měřených rovin.
Doporučení na odstranění zjištěných závad - při periodickém měření je také zpracováván trend vývoje naměřených odchylek
Korekce do vybraných řídících systémů
Na základě dynamického měření lze do jisté výše mechanických odchylek zadávat korekce do řídícího systému pro zlepšení přesnosti obráběcího stroje.
Jedná se o řídící systémy Heidenhain TNC 307 až 530i, MEFI, Sinumerik 810D, 840D, GE FANUC series 0,5,6,16,18,20,21,16i,18i,20i,21i.
Po zadání korekcí do řídícího systému následuje kontrolní měření obráběcího stroje dynamickým měřením dle ISO230-4, z tohoto měření je zpracován protokol.
Doplňující statické měření opakovatelnosti
Toto měření je vhodné pro velkosériovou výrobu, kdy je kladen důraz na opakovatelnost najetí nástroje nebo obrobku do polohy.
Měření je prováděno vždy na nezatíženém obráběcím stroji, doba měření je závislá na typu a počtu měřených rovin.
3. Diagnostika dle ISO 230 - 2
Laserové ( interferometrické ) měření geometrie
Toto měření je dosud nejpřesnější diagnostika obráběcích strojů.
Lze jí podchytit geometrii stroje (kolmost, přímost, rovinnost, příčné vůle, mrtvý chod, seřízení odměřování). Měření je prováděno vždy na nezatíženém obráběcím stroji, doba měření je závislá na typu a počtu měřených rovin.
Doporučení na odstranění zjištěných závad
Měření seřízení odměřování, včetně korekcí
Tímto měřením, lze seřídit odměřování (nelineárně) tzn. měřená osa je rozdělena na daný počet měřených poloh (2 000 mm min. na 5 měř. poloh), které jsou kompenzovány, dle skutečně naměřené odchylky.
Měření je prováděno vždy na nezatíženém obráběcím stroji, doba měření je závislá na počtu a délce měřených os.
Nejdříve se změří obráběcí stroj před korekcemi, po té se zadají korekce a provede kontrolní měření.